Fallstudie: Wie ein Stahlschalungssystem mehr als 200 Wiederverwendungen bei einem großen Infrastrukturprojekt in Südostasien ermöglichte

01. Die Herausforderung

Ein mit der Regierung verbundener Infrastrukturunternehmer in Vietnam baute ein6,2 km Hochstraßemit mehreren monolithischen Pfeilerstützen und segmentierten Hohlkastenträgern. Das Projekt stand vor drei entscheidenden Herausforderungen:

• Extremer Betondruck— Herkömmliche Holz- und Aluminiumschalungen konnten dem hohen hydrostatischen Druck großer Pfeilergüsse (bis zu 5 m Höhe pro Hub) nicht standhalten.

• Niedrige Wiederverwendungsrate— Herkömmliche Schalungsmaterialien verformten sich oder versagten nach 15 bis 20 Zyklen, das Projekt erforderte jedoch über 200 identische Stützenbetonarbeiten

• Maßgenauigkeit— strenge Toleranzen von ±2 mm für den Segmentguss, um eine ordnungsgemäße Ausrichtung der vorgefertigten Segmente sicherzustellen

• Starke Vibrationsbelastungen— An der Schalung angebrachte Außenrüttler führten zu hohen Belastungspunkten

Sie brauchten einehochfestes, formstabiles Schalungssystemist in der Lage, mehr als 200 Wiederverwendungen zu liefern, ohne die Qualität der Betonoberfläche zu beeinträchtigen.

02. Die Lösung: Modulares Stahlschalungssystem

Wir haben eine maßgeschneiderte Lösung geliefertmodulares Stahlschalungssystemmit folgenden Spezifikationen:

Wichtige technische Features implementiert:

• Vollverschweißte Plattenkonstruktion— keine losen Teile, maximale Vibrationssteifigkeit

• Konisches Spurstangensystem— wiederverwendbare kegelförmige Anker, die eine gleichmäßige Wandstärke erzeugen, ohne die Schalungsoberfläche zu durchdringen

• Modulares Panel-Design— Austauschbare Komponenten ermöglichen mehrere Säulengrößen aus demselben Plattenbestand

• Verstärkte Eckelemente— 45°- oder 90°-Eckprofile mit zusätzlicher Verrippung zur Vermeidung von Verformungen

Einsatz vor Ort:

• 2.500 m² Stahlschalungsplatten für den Pfeiler- und Segmenthohlkastenguss geliefert

• Systematische Beschriftung der Paneele (Spalte A vs. Spalte B) für eine schnelle Wiedermontage

• 3 komplette Sets, rotierend auf 8 Wurfplätzen

03. Messergebnisse

Finanzielle Auswirkungen:

• Gesamtschalungskosten pro Kubikmeter Beton: reduziert um45 %im Vergleich zur Aluminiumalternative über 200 Zyklen

• Keine ungeplanten Ausfallzeiten aufgrund von Schalungsversagen

• Akzeptanzrate für Segmentausrichtung:98,5 %(keine Nacharbeit erforderlich)

04. Warum Stahlschalungen bei Großprojekten funktionieren

FürInfrastruktur und Projekte mit hoher Wiederholungszahl, Stahlschalung bleibt der Industriestandard:

Extreme Haltbarkeit

• Hält mehr als 200 Güssen ohne nennenswerte Verformung stand

• Widersteht Schäden durch externe Vibrationen und starke Reinigungsmethoden

Hohe Drucktoleranz

• Geeignet für hohe Säulen (mehr als 5 m pro Hub) und Tunnelauskleidung

• Eliminiert das Risiko von Ausbeulungen oder Ausbeulungen

Präzision im Laufe der Zeit

• Die geschweißte Konstruktion sorgt für Dimensionsstabilität

• Gleichbleibende Betonoberfläche bei Tausenden identischer Einheiten

Vorteile bei den Lebenszykluskosten

• Höhere Vorabkosten, aber niedrigste Kosten pro Nutzung über 200+ Zyklen

• Hoher Schrottwert am Lebensende (Stahlrecycling)

Wetterbeständigkeit

• Funktioniert zuverlässig bei extremen Temperaturen und Feuchtigkeit

• Die Pulverbeschichtung verhindert Rost in tropischen Umgebungen

05. Vergleich: Stahl vs. Aluminium vs. Holzschalung

06. Fazit

DerStahlschalungssystemermöglichte es diesem vietnamesischen Infrastrukturunternehmen, über 200 identische Säulengüsse mit gleichbleibender Qualität, ohne schalungsbedingte Ausfallzeiten und mit einer Reduzierung der Kosten pro Kubikmeter um 45 % im Vergleich zu Aluminiumalternativen durchzuführen. Für große Betonprojekte mit hoher Wiederholungszahl ist Stahl nach wie vor die langlebigste und kostengünstigste Lösung.

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