Un promoteur de logements modulaires en Suède construisait un projet résidentiel préfabriqué de 320 unités— l'un des plus importants de la région cette année. Ils avaient besoin d'une solution de coffrage pour le moulage en usine et la finition des modules sur site qui puisse :
Réduire le temps de cycle du coffrage — le calendrier serré du projet nécessitait des coulées de dalle plus rapides
Minimiser le poids de transport — les composants lourds augmentent les coûts lors du déplacement des modules préfabriqués de l'usine au site
Simplifier la formation des équipes — les pénuries de main-d'œuvre signifiaient un nombre limité de charpentiers qualifiés
Les poutres en acier traditionnelles étaient trop lourdes et nécessitaient un équipement de manutention spécialisé—inadapté au flux de travail modulaire rapide du projet.
L'équipe a déployé des poutres en bois H20—des poutres en I en bois d'ingénierie d'une profondeur nominale de 200 mm et d'une largeur de semelle d'environ 80 mm, ne pesant que 4,7 à 5,5 kg par mètre.
| Spécification | Détail |
| Poids par mètre | 4,7 à 5,5 kg |
| Capacité de flexion (conception) | 5 kNm |
| Force de cisaillement (conception) | 11 kN |
| Longueurs standard | 3,0 m – 6,0 m |
Avantages clés sur site :
Manutention légère — un ouvrier peut porter et positionner chaque poutre sans l'aide d'une grue
Alignement rapide — ajustements d'alignement des modules terminés en quelques minutes, pas en quelques heures
Performance de charge prévisible — support stable pour les coulées de béton dans les espaces de modules restreints
Connexions de clouage simples — formation minimale requise pour les équipes d'usine et de chantier
| Métrique | Poutre en acier | Poutre en bois H20 | Amélioration |
| Temps d'assemblage du coffrage par étage | Base de référence | 2 semaines plus rapide | Économie de calendrier significative |
| Méthode de manutention | Grue requise | Manuelle (un seul ouvrier) | Aucun coût d'équipement |
| Impact du transport | Charges lourdes | Léger | Coût d'expédition réduit |
Résultat : Le projet a accéléré son calendrier d'assemblage global de près de deux semaines. La construction légère des poutres a également minimisé les contraintes de transport sur les modules préfabriqués lors de leur déplacement de l'usine au site, et les équipes avec une formation minimale ont pu gérer l'installation sans retards.
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