Rusztowanie rurowe i zaciskowe wykorzystuje złączki do budowy dowolnych kształtów z rur stalowych

Rusztowanie rurowo-zaciskowe, zwane również rusztowaniem rurowo-złączkowym, jest najbardziej elastycznym systemem dostępu w budownictwie. Składa się tylko z dwóch elementów: rur stalowych tworzących stojaki, rygle i zastrzały oraz złączek (zacisków), które blokują rury pod praktycznie dowolnym kątem. Nie ma ustalonej geometrii, prefabrykowanych węzłów ani ograniczeń co do kształtów, które można zbudować. Tam, gdzie systemy modułowe wymagają specyficznych komponentów dla każdej konfiguracji, system rurowo-zaciskowy dostosowuje się do wymagań konstrukcji.

Złączka jest sercem systemu. Cztery typy obejmują każde połączenie:

Złączki kątowe i obrotowe przenoszą obciążenie konstrukcyjne rusztowania; złączki przelotowe łączą rury, gdy stojak jest przedłużany; złączki podpórkowe podpierają poprzeczki platformy. Wariant złączki belkowej mocuje rury bezpośrednio do konstrukcji stalowej w celu mocowania i podparcia.

Wytrzymałość systemu na obciążenie określa połączenie zaciskowe, a nie rura. Złączka kątowa przenosi obciążenie z rygla na stojak poprzez tarcie między korpusem złączki a powierzchnią rury:

• Klasa śrub: standardowo stosuje się śruby o wysokiej wytrzymałości klasy 8.8; moment dokręcenia śruby musi być odpowiedni, aby złączka osiągnęła swoją znamionową odporność na poślizg
• Zachowanie przy poślizgu: pod nadmiernym obciążeniem złączka ślizga się przed odkształceniem rury – sposób awarii jest przewidywalny i możliwy do inspekcji
• Dyscyplina momentu obrotowego: każda złączka musi być dokręcona do określonego momentu podczas montażu; złączka dokręcona ręcznie może się ślizgać pod obciążeniem roboczym

Dlatego rusztowanie rurowo-zaciskowe wymaga wyszkolonych rusztowaniarzy – bezpieczeństwo zależy od prawidłowego montażu złączek w każdym połączeniu, a system nie posiada mechanizmu samoblokującego.

Standardowe rury mają średnicę zewnętrzną 48,3 mm, o grubości ścianki 3,2 mm i 4,0 mm. Długości wahają się od 0,9 m do 6,0 m:

• Stojaki: pionowe ścieżki obciążenia, łączone złączkami przelotowymi w miarę wzrostu wysokości
• Rygiel: poziome elementy łączące stojaki na każdym poziomie – zazwyczaj odstęp 1,8 m do 2,1 m
• Poprzeczki: poprzeczne elementy przenoszące deski rusztowaniowe między ryglem
• Zastrzały: ukośne elementy blokowane złączkami obrotowymi dla stabilności bocznej

Zapasy są celowo proste – rury i złączki – co sprawia, że system jest praktyczny dla flot wynajmu i wykonawców wielooddziałowych, którzy nie mogą przewidzieć geometrii swojego następnego projektu.

1. Ustawić podstawy i wypoziomować pierwszy poziom stojaków
2. Połączyć rygle złączkami kątowymi na każdej wysokości poziomu
3. Dodać poprzeczki na pozycjach platformy za pomocą złączek podpórkowych
4. Zainstalować zastrzały ukośne za pomocą złączek obrotowych
5. Dokręcić każdą złączkę do specyfikacji
6. Ułożyć deski rusztowaniowe i zamontować poręcze oraz listwy przypodłogowe
7. Przymocować rusztowanie do konstrukcji w odstępach projektowych

Każde połączenie jest indywidualne, dlatego montaż trwa dłużej niż w przypadku systemów cuplock lub ramowych o porównywalnej wielkości. Kompromisem jest swoboda geometryczna – system rurowo-zaciskowy buduje łuki, kąty i nieregularne układy, których systemy prefabrykowane nie mogą naśladować bez niestandardowych komponentów.

• Zakłady przemysłowe i rafinerie (★★★★★): Dostęp wokół zbiorników, aparatury, estakad rurowych i zakrzywionych urządzeń, gdzie żaden system modułowy nie pasuje
• Dziedzictwo i renowacja (★★★★★): Nieregularne fasady, ozdobne kamieniarstwo i zabytkowe budynki, które zabraniają wiercenia lub przenoszenia obciążeń na ściany
• Stocznie i platformy morskie (★★★★★): Złożone zakrzywione kadłuby i ograniczone przestrzenie
• Mosty i wieże (★★★★): Tymczasowy dostęp i wsparcie na niestandardowej geometrii
• Platformy załadunkowe (★★★): Niestandardowe pokłady dostępu zbudowane zgodnie z wymiarami specyficznymi dla miejsca

• Korpus złączki i śruba – brak pęknięć, deformacji lub zerwanych gwintów
• Oznaczenie klasy śruby – minimum wysoka wytrzymałość klasy 8.8
• Prostoliniowość rury – odrzucić rury z widocznymi zagięciami lub wgnieceniami
• Grubość ścianki – sprawdzenie suwmiarką na obu końcach
• Stan ocynkowania – powłoka nienaruszona, brak nalotu rdzy na powierzchniach nośnych
• Ustawienie złączki przelotowej – połączenia muszą być prawidłowo osadzone

• Dokumentacja testów obciążeniowych złączek typu kątowego i obrotowego
• Certyfikacja klasy śrub o wysokiej wytrzymałości
• Weryfikacja klasy stali i grubości ścianki rury
• Specyfikacja wykończenia ocynkowanego ogniowo
• Wymienność złączek z istniejącym zapasem rur
• Zapas zapasowych śrub i sworzni sprężystych
• Certyfikaty testów złączek od stron trzecich

• Niedokręcone złączki – najczęstsza przyczyna awarii rusztowania rurowo-zaciskowego; każda złączka musi być dokręcona do określonego momentu
• Nadmierne dokręcanie złączek przelotowych – zgniecenie końca rury na połączeniu tworzy koncentrację naprężeń
• Mieszanie marek złączek – geometria korpusu złączki jest różna; zmieszane złączki mogą nie osadzać się prawidłowo na tej samej średnicy rury
• Pomijanie mocowań do konstrukcji – nieprzymocowane wysokie rusztowanie stanowi ryzyko obciążenia wiatrem

Rusztowanie rurowo-zaciskowe nigdy nie wygra w konkursie szybkości z systemami prefabrykowanymi. Wygrywa geometrią. W przypadku zakładów przemysłowych, zabytkowych fasad i każdej konstrukcji, która nie pasuje do siatki modułowej, jest to jedyny system, który pasuje bez kompromisów – kosztem wykwalifikowanej siły roboczej i zdyscyplinowanego momentu obrotowego w każdym połączeniu.

Skontaktuj się z nami w celu uzyskania specyfikacji rusztowań rurowo-zaciskowych, danych obciążeniowych złączek i planowania dostępu specyficznego dla projektu.