Panel aluminiowy Skydeck Formwork przechodzi 2700 kg pełnej skali próbę odchylenia

przeprowadzono test obciążenia w pełnej skali panelu szalunkowego płyty Alu Skydeck, gdzie standardowa jednostka produkcyjna o wymiarach 1200 x 1800 mm przeniosła 2700 kilogramów stalowego śrutu i powróciła do swojego pierwotnego profilu po rozładowaniu. Ostatni etap odpowiada obciążeniu płyty 12,5 kiloniutonów na metr kwadratowy, co jest równoważne płycie betonowej o grubości 500 milimetrów i spowodowało ugięcie środka o dziewięć milimetrów przy dopuszczalnym limicie dziewięciu milimetrów.

Próba została przeprowadzona na panelu zamontowanym na własnych głowicach oporowych i podporach stalowych w konfiguracji używanej na płycie roboczej, a nie na zredukowanym elemencie w prasie badawczej. Obciążenie było nakładane za pomocą worków stalowego śrutu o wadze 25 kilogramów, układanych warstwa po warstwie, po osiemnaście worków na warstwę, dzięki czemu każdy przyrost reprezentował zdefiniowane obciążenie płyty, a nie przybliżoną stertę ciężarów.

Ugięcie było odczytywane w dwóch punktach na każdym etapie: w połowie rozpiętości belki głównej i w środku powierzchni panelu. Oba odczyty były dokonywane na podstawie linijki przymocowanej do ramy wsporczej, co zapewnia, że odniesienie jest niezależne od mierzonego panelu.

Sześć etapów przebiega blisko liniowo, a żaden etap nie wykazuje skoku, który sugerowałby lokalne odkształcenie plastyczne lub poślizg połączenia. Przy wadze 1350 kilogramów środek panelu znajdował się na wysokości pięciu milimetrów; przy wadze 2250 kilogramów na wysokości ośmiu milimetrów. Ostatni etap osiągnął dokładnie dopuszczalny limit, dziewięć milimetrów, podczas gdy połowa rozpiętości belki wykazała siedem milimetrów.

Odczyt powrotu ma takie samo znaczenie jak odczyt pod obciążeniem. Po usunięciu worków panel powrócił do wysokości zarejestrowanej przed położeniem pierwszej warstwy. Oznacza to, że cały test mieści się w zakresie sprężystości i panel nie przenosi trwałego odkształcenia na kolejny wylew.

Dla wykonawcy płyt betonowych przełożenie jest bezpośrednie. Płyta o grubości 250 milimetrów powoduje obciążenie panelu 6,25 kiloniutonów na metr kwadratowy i ugięcie pięciu milimetrów; płyta o grubości 417 milimetrów pozostaje na poziomie ośmiu milimetrów. Na suficie, który ma pozostać odsłonięty, te wartości decydują o tym, czy wykończona powierzchnia jest płaska pod liniałem, czy wymaga gładzi, i są one mierzone, a nie zakładane.

Zestaw jest celowo mały: panel, głowica oporowa i podpora stalowa. Nie ma belek drewnianych do cięcia, żadnych listew kryjących między panelami i żadnego drugiego typu głowicy dla innej pozycji panelu. Ma to mniejsze znaczenie na rysunku, a większe w magazynie budowlanym, gdzie każdy dodatkowy element jest czymś do policzenia, załadowania i zgubienia.

Waga panelu wynosi 17 kilogramów na metr kwadratowy, od 14,72 kilograma dla jednostki 1200 x 600 milimetrów do 33,14 kilograma dla panelu 1800 x 1200 milimetrów, więc panele są przenoszone i ustawiane ręcznie bez użycia dźwigu. Pojedyncza podpora przenosi 2,16 metra kwadratowego płyty, czyli ten sam obszar co największy panel, a podpory mają nośność 21 kiloniutonów na wysokości czterech metrów podparcia, 30 kiloniutonów na trzech metrach i 39 kiloniutonów na 2,2 metra.

Krawędzie i otwory są zamykane aluminiowymi obrzeżami wypełniającymi w czterech długościach, a strefy wypełnienia przyjmują belkę wypełniającą ze sklejki zamiast panelu prefabrykowanego. Montaż odbywa się od poziomu poniżej, panel po panelu, co pozwala załodze pozostać z dala od płyty podczas ustawiania stropu.

System nadaje się do płyt płaskich o dużych rozpiętościach: wieżowców mieszkalnych i apartamentowych, szpitali, szkół, biurowców i podium wielofunkcyjnych, gdzie płyta podłogowa się powtarza, a sufit często pozostaje odsłonięty. W tych projektach argument za systemem szalunków płytowych jest zazwyczaj oparty wyłącznie na czasie cyklu, a następnym pytaniem dotyczącym specyfikacji jest ugięcie, ponieważ ugięcie jest tym, co klient widzi w gotowym suficie.

Posiadanie udokumentowanej krzywej obciążenia zmienia tę rozmowę. Inżynier projektu może umieścić grubość płyty na krzywej i odczytać oczekiwane przemieszczenie panelu, zamiast stosować nominalną ocenę i mieć nadzieję, że wylew ją dopasuje. Jest to również wartość, o którą zapyta konsultant podczas zgłoszenia technicznego, a łatwiej jest dostarczyć tabelę testową niż argumentować na podstawie twierdzenia z katalogu.

Dla kupujących w Azji Południowo-Wschodniej, na Bliskim Wschodzie, w Afryce i Ameryce Łacińskiej, trzy pytania zazwyczaj decydują o zamówieniu szalunków płytowych: ile paneli i podpór potrzebuje płyta podłogowa, czy części dotrą kompletne i czy załoga nowa w systemie szalunków będzie produktywna w pierwszym tygodniu. Gęstość podpór odpowiada na pierwsze pytanie, trzyczęściowy zestaw na drugie, a ustalony porządek montażu z panelami ustawianymi ręcznie na trzecie.

Układy paneli, plany ustawienia podpór i harmonogramy wypełnień mogą być przygotowane na podstawie rysunków konstrukcyjnych przed produkcją, a dokumentacja testowa może być wydana wraz z pakietem zgłoszenia technicznego.

Aby zamówić raport z testu obciążenia, układ paneli dla płyty podłogowej lub panel próbny, skontaktuj się z zespołem inżynierii eksportowej.